在鋼鐵生產中，高爐原燃料主要包括原料和燃料，原料包括燒結礦、球團礦、塊礦等，燃料主要是指焦炭。高爐的原燃料和燃料是分別裝入高爐內進行冶煉的，即一批原燃料、一批燃料依次裝入高爐。爐料粒度均勻會提高爐料透氣性，提高原燃料間接還原度。高爐原燃料管理是高爐操作中重要的內容之一，原燃料的粒度大小和分布直接影響著高爐的穩定順行。為高爐順行、高產、低耗以及提高高爐冶煉強度、提高噴煤比創造出有利條件，需要一套快速智能的高爐皮帶物料顆粒度檢測系統。
目前部分鋼廠的粒度檢測主要是傳統篩分法和人工檢測方法，檢測效率低、準確率低，而且粒度信息不能實時在線反饋，無法滿足現代化大生產的要求。
高爐皮帶物料粒度檢測系統采用機器視覺算法，分別對燒結廠成品運輸皮帶上和高爐主皮帶上的燒結礦粒度及分布情況進行實時檢測，最終實現系統自動識別并輸出燒結礦料粒級評定值、礦料種類評定值等數據。整體穩定性好,檢測效率高,無需人工參與,可全天候自動對成品焦顆粒度進行在線自動檢測,從而實現顆粒度的實時有效跟蹤。
高爐皮帶物料顆粒度檢測實現方式：
前端設備采用工業相機和補光燈組，工業相機實時采集經過此處的燒結礦視頻畫面，并通過光端設備將視頻畫面傳回至算法分析服務器，服務器收到視頻畫面后，實時啟用粒度檢測模型、礦料種類檢測模型進行實時分析，分析手段包括但不限于圖像紋理特征、顆粒邊緣特征、灰度特征等，最終將分析結果以不同形式的標記于圖像中，并同時輸出各階段粒級、礦料種類分布的檢測結果在軟件界面中。
高爐皮帶物料顆粒度檢測系統實現的功能：
實現24小時在線檢測皮帶物料顆粒度，實時顯示系統界面中；
根據檢測范圍需要設置粒級占比。針對厚料狀態，可通過遮擋系數調節功能，矯正實際粒級占比；
系統能夠通過圖像特征，根據采集到的實時圖像自動識別礦料種類；
可根據生產要求對粒級、礦料種類比例的檢測量定義報警閾值，當檢測數據到達閾值時，系統自動報警提示工作人員需及時處理。
高爐皮帶物料顆粒度檢測系統可降低維護量，提高作業速度，保證作業安全，實現設備的在線維護；能有效檢測高爐上料顆粒度，同時達到可以實時監測以及歷史趨勢回看的要求，能夠提高工作效率。
