電解槽生產系統中，因陰極板的平整度較差、陰陽極間距離不均勻而出現電流分布不均勻現象，繼而陰極板上產生結粒引發短路及極板溫度升高，這會造成電能消耗增大、鋁產量下降等問題。傳統的熱電偶、熱電阻等接觸式方法檢測誤差大、費時費力，勞動強度大，時效性差，無法及時處理短路問題。
目前采用紅外熱成像監測系統主要有三種方案：
方案一：手持式。人工手持紅外熱像儀在現場對電解槽進行測溫巡檢，此方案的優勢在于現場發現問題后可及時處理，能夠準確找到短路位置。但是考慮到人工巡檢周期一般在2個小時左右，并且現場環境溫度高，酸性氣體濃度強，人體長期處在那種環境下會造成巨大損害。因此方案存在時間周期長、人工勞動強度大、損害人體健康等問題。
方案二：軌道式。在電解槽生產現場安裝導軌以及帶有紅外熱像儀的軌道機器人，規劃好巡檢路線之后可通過導軌機器人進行定速巡航，在檢測過程中發現導電板或者陰（陽）極發熱時，及時通知現場人員對發熱區域進行處理。此方案的優勢在于無需人工現場巡檢，可及時發現短路區域并通知工人及時處理，提高工廠產能。
方案三：掛壁式。在電解槽兩側墻壁上安裝固定式紅外熱像儀。在適當位置安裝熱像儀，劃定每臺設備的測溫區，對所有電解槽進行全方位的實時監控，當監測區域一旦出現短路問題時，可進行高溫報警，并立即通知現場人員對短路區域進行處理。此方案相對于導軌式來說，在出現短路異常時可立即發現并通知人員處理，時效性更強，并且更加容易發現溫度異常位置，而導軌式只能通過算法進行判斷，存在位置出現誤差的可能。
