工業硅作為重要的基礎工業原料，其生產方式主要通過在礦熱爐中對硅石與碳質還原劑進行高溫冶煉實現。在這一復雜的冶金過程中，隨爐料帶入的鋁、鈣等雜質元素同樣被還原進入硅液，直接影響最終產品的純度等級。為有效降低工業硅中的鈣鋁含量，目前普遍采用氧氣加空氣底吹精煉工藝，然而精煉終點的判斷長期依賴人工經驗，導致產品質量穩定性不足，同時現場作業環境存在安全隱患，已成為行業轉型升級的瓶頸問題。
面對這一挑戰，格物優信礦熱爐工業硅自動精煉系統通過融合多項先進技術，實現了生產過程的智能化升級。該系統以紅外熱成像技術為核心，結合機器視覺、特譜測溫和智能AI算法，構建了一套完整的在線監測體系。通過部署在精煉位的高精度工業相機和測溫儀器，系統能夠實時捕捉硅液溫度變化、火焰形態演變、煙霧濃度、硅渣噴濺強度及液面翻滾狀態等關鍵工藝參數，為精煉過程提供了全方位的數字化感知能力。
格物優信精煉位工業相機及測溫儀安裝現場
系統的核心突破在于其AI自主學習與決策能力。通過持續采集生產過程中的多維度數據，并與人工精煉階段積累的合格產品數據進行對比分析，系統能夠自主識別精煉過程中的規律特征，逐步建立精準的終點判定模型。這一技術路徑不僅實現了“經驗參數化、判斷量化”的轉變，更能通過不斷優化控制策略，找出硅包精煉合格的最佳反應控制過程，使產品合格率穩定在較高水平。
格物優信工業硅自動精煉系統畫面
除了精煉環節的自動化突破，該系統還實現了礦熱爐運行狀態的可視化監控。傳統依賴人工現場觀測爐內料面分布和火焰狀況的作業方式，已被中控室的遠程監控所替代。這種變革不僅顯著降低了工人的勞動強度和職業風險，更使生產工藝判斷建立在更加客觀、連續的數據基礎之上，為實現全流程自動化生產奠定了堅實基礎。
該系統的成功應用，標志著工業硅生產向數字化、智能化方向邁出了關鍵一步。通過將精煉過程由“經驗驅動”轉為“數據驅動”，不僅有效提升了產品質量的一致性與穩定性，同時通過減人增效、節能降耗為企業創造了顯著的經濟效益。隨著該系統在行業的推廣應用，必將為推動工業硅生產技術的進步和產業升級提供有力支撐。
