近日，陜西某中型鋼企燒結生產線完成智能化改造，格物優信燒結機尾熱成像檢測系統正式投入生產應用。繼金鼎鋼鐵、酒鋼等企業成功部署后，該系統在安鋼、羅源閩光鋼鐵等十余家鋼企實現規模化應用，形成覆蓋華北、西北、華東等主要產鋼區域的智能檢測網絡。
金鼎燒結機尾熱成像效果圖
酒鋼燒結機尾熱成像系統硬件安裝現場
該系統采用非接觸式紅外熱成像技術，通過實時采集燒結機尾斷面溫度數據，結合專用圖像分析算法，構建可視化工藝監測體系。在已實施的西林鋼鐵項目中，設備經現場驗證，在燒結機尾800℃高溫輻射環境下保持連續3000小時穩定運行，數據采集完整率達99.5%。
三明鋼鐵設備安裝現場
多區域實踐驗證系統三大技術優勢：
- 復雜工況適應性：酒鋼項目針對西北高海拔環境優化氣壓補償算法；某鋼鐵項目定制開發防潮型設備艙，適應南方多雨氣候；邯鄲鋼鐵4#550㎡大型燒結機采用分布式檢測架構，實現全景溫度監控。
- 工藝指導價值：通過系統建立的溫度場分布模型，優化點火爐參數設置；利用歷史數據對比功能，縮短工藝調整試錯周期；
- 系統集成能力：與客戶現有DCS系統深度對接，開發報警聯動模塊；可配置雙冗余數據通道，確保生產數據實時回傳。
格物優信工業檢測負責人介紹，燒結熱成像系統歷經三年技術迭代，形成標準化產品體系。針對不同企業需求提供定制服務：為中小型鋼企開發緊湊型方案，實施周期控制在7個工作日內；為大型聯合企業設計分布式系統，單套最多支持12個檢測單元聯動。目前全國在運系統累計監測燒結礦量突破1.2億噸，建立行業最大燒結熱力學特征數據庫。
隨著酒鋼二期、邯鄲鋼鐵新系統相繼投用，該技術方案已覆蓋300-600㎡各規格燒結機。企業同步搭建的遠程診斷中心，可實時監測全國23套在運設備狀態，為系統持續優化提供數據支撐。下一步將重點開發移動端監控與能效分析模塊，助力鋼企實現工藝管控數字化轉型。
邯鄲鋼鐵設備安裝調試現場
此次多區域項目的規模化落地，標志著格物優信自主研發的燒結檢測技術進入成熟應用階段。格物優信通過持續優化各冶金環節運行數據，不斷完善算法模型，為行業提供可復制的智能升級方案，推動傳統冶煉工藝向數字化、可視化方向縱深發展。
