在工業(yè)硅的傳統(tǒng)生產(chǎn)場景中，經(jīng)驗往往主導(dǎo)著一切。操作工人需要長時間緊盯著電爐內(nèi)熊熊燃燒的火焰，憑借肉眼觀察和多年積累的感覺來判斷爐內(nèi)反應(yīng)情況；在精煉環(huán)節(jié)，老師傅們則依靠觀察硅液翻滾的形態(tài)、火焰的顏色與煙霧大小，來估測鈣鋁雜質(zhì)是否去除到位。這種高度依賴人工的模式，不僅勞動強度大、工作環(huán)境艱苦，更導(dǎo)致了產(chǎn)品質(zhì)量波動大、能耗居高不下，且存在一定的安全隱患。如今，這一傳統(tǒng)生產(chǎn)模式正被技術(shù)所重塑。以紅外熱成像技術(shù)為核心，融合AI算法與機器視覺的格物優(yōu)信礦熱爐可視化及工業(yè)硅AI智能精煉系統(tǒng)，為工業(yè)硅生產(chǎn)線裝上了一雙不知疲倦的“智慧之眼”，驅(qū)動著生產(chǎn)向自動化與智能化深度演進。
礦熱爐是工業(yè)硅生產(chǎn)的核心，其內(nèi)部工況直接決定著產(chǎn)品的質(zhì)量和能耗。傳統(tǒng)人工看火的方式，只能獲取極其有限且主觀的表面信息。紅外熱像儀的引入，徹底顛覆了這一觀測方式。它不會被強烈的可見光所干擾，能夠穿透火焰，精準(zhǔn)捕捉爐內(nèi)料面與反應(yīng)區(qū)的溫度分布，并將其轉(zhuǎn)化為清晰的二維熱像圖。通過中控室的大屏幕，工藝人員可以實時、直觀地看到爐內(nèi)溫度場的全貌，精準(zhǔn)掌握料面的均勻性、電極的工作狀態(tài)以及“熱點”的形成。這使得操作人員無需親臨高溫、高粉塵的現(xiàn)場，就能遠(yuǎn)程完成工藝判斷與調(diào)整，不僅極大地改善了工作條件，更讓爐況控制變得更加精準(zhǔn)與穩(wěn)定，為節(jié)能降耗奠定了堅實基礎(chǔ)。
在降低工業(yè)硅中鈣鋁雜質(zhì)的精煉環(huán)節(jié)，傳統(tǒng)的人工經(jīng)驗判斷法成為了產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的瓶頸。格物優(yōu)信的系統(tǒng)將紅外熱像儀的應(yīng)用延伸至硅包精煉區(qū)域，通過對精煉過程的全程“凝視”，實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍。
系統(tǒng)實時、不間斷地監(jiān)測硅液溫度、火焰形態(tài)、煙霧濃度、硅渣噴濺以及液面翻滾狀態(tài)等多維參數(shù)。這些海量的、連續(xù)的生產(chǎn)狀態(tài)數(shù)據(jù)，被送入AI算法模型中。AI通過自主學(xué)習(xí)，不斷積累和分析海量數(shù)據(jù)，最終能精準(zhǔn)找出精煉合格所需的最佳反應(yīng)控制過程，并形成終點判定的量化數(shù)據(jù)模型。當(dāng)系統(tǒng)識別到實時數(shù)據(jù)與“最佳終點”模型匹配時，便能自動判定精煉完成，從而徹底告別了對個人經(jīng)驗的過度依賴，顯著提高了產(chǎn)品合格率，保證了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定與均一。
在一個具體的2×33000kVA工業(yè)硅電爐及硅包精煉項目中，格物優(yōu)信這套系統(tǒng)展現(xiàn)了其綜合價值。通過部署紅外熱成像及AI智能精煉系統(tǒng)，該項目成功將關(guān)鍵生產(chǎn)工藝參數(shù)數(shù)字化、量化。管理系統(tǒng)無縫對接了生產(chǎn)線上的不同設(shè)備數(shù)據(jù)與現(xiàn)有信息化系統(tǒng)，滿足了企業(yè)提升自動化和數(shù)字化水平的迫切要求，最終在提高生產(chǎn)效率、穩(wěn)定產(chǎn)品品質(zhì)、保障生產(chǎn)安全等方面取得了顯著成效。
綜上所述，紅外熱像儀在工業(yè)硅自動生產(chǎn)線上的應(yīng)用，遠(yuǎn)不止于一個溫度傳感器。它是實現(xiàn)生產(chǎn)過程可視化、控制智能化、管理精細(xì)化的核心感知單元。通過讓不可見的溫度場變得可見，讓模糊的經(jīng)驗判斷變得精確，這項技術(shù)正有力地推動著工業(yè)硅這一傳統(tǒng)基礎(chǔ)材料產(chǎn)業(yè)，邁向更安全、更高效、更智能的未來。
