熱氣脹技術是一種新的“鋼管空氣成形”工藝，是指在壓力機模具中設置鋼管并經過“通電加熱→高壓空氣噴射→成型→硬化”過程，最終獲得封閉帶法蘭凸緣的零件。
在汽車產線上，熱氣脹技術是內高壓成型技術與熱沖壓技術的結合，即將管類零件傳送到加熱爐中，加熱至設定溫度后傳遞至脹型模內，經高壓氣體脹形及模內淬火，將超高強鋼板材沖壓成型，最后通過機器人端拾器完成產品下線。零件通過加熱變軟，通過氣體使其膨脹成想要的形狀，然后快速冷卻形成產品。采用熱氣脹技術生產的汽車零部件，可以制成高強度、高剛性的構件。因此，可以減少管的厚度。在相同的強度參數下，如果取代傳統的汽車零部件生產方法，其總重量將減少約30%。不僅有利于汽車輕量化，還能極大提升產品強度，增強汽車整體的安全性能。
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2020年，國內首條超高強度鋼管熱氣脹成形生產線正式建成，攻克了管件熱氣脹等核心技術，填補了國內空白，解決了汽車高性能車身底盤零部件成形的技術瓶頸。
鋼管熱氣脹成形生產線主要是有模具內管材電阻快速加熱系統、熱氣脹高壓氣體與緊密系統、快速冷卻系統組成，需要將加熱、成形、冷卻三個過程融合在一套模具中完成，這意味著溫度控制直接影響零件產品的質量與成型速度，如何實現全自動生產線遠程操控、溫度狀態監測及故障診斷、并自動形成故障統計和分析報告十分關鍵。
紅外熱像儀作為一種非接觸式測溫技術，可以通過分析超高強汽車用鋼在成型條件下的熱變形行為以及溫度場和應力場的變化，保證材料的成型；通過探索成型條件下再結晶、相變等微觀組織的變化，調控材料成型后的性能，最終實現超高強汽車用鋼成型和成性的一體化。
