傳統(tǒng)溫度監(jiān)測方式主要依賴熱電偶、熱電阻等接觸式傳感器，或通過人工使用點溫槍進行間斷性檢測。這些方法普遍存在以下問題：接觸式測溫易受安裝位置、導線電阻及環(huán)境干擾影響，難以實現全面、精準測量；人工巡檢則勞動強度大、數據時效性低，且在高危環(huán)境下存在人身安全風險。此外，國外采用電壓傳感器監(jiān)測短路的方法，在傳統(tǒng)電解槽中效果有限且成本高昂。

針對以上痛點，紅外熱像儀作為一種非接觸、面測溫技術，能夠實現全天候、多角度、高精度的溫度監(jiān)測與自動預警，為電解槽的安全穩(wěn)定運行提供了創(chuàng)新的技術手段。

紅外熱像儀技術特點與優(yōu)勢

1. 全面覆蓋的面測溫能力

紅外熱像儀以圖像形式呈現溫度場分布，畫面內每一個像素點均對應一個實時溫度數據。相較于單點測溫，它能夠一次性捕捉整個監(jiān)測區(qū)域內的溫度信息，避免漏檢，尤其適用于結構復雜、溫度分布不均的電解槽表面監(jiān)測。

2. 高靈敏度與快速響應

設備測溫速度快，數據隨每一幀畫面刷新實時更新，能夠敏銳捕捉溫度的瞬時變化，及時發(fā)現異常溫升或局部過熱現象，為預警處置贏得寶貴時間。

3. 高清紅外成像與細節(jié)增強

采用高像素探測器（如640×512），可提供超過32萬個獨立測溫點，構建清晰細膩的熱成像畫面。配合圖像增強算法，能夠突出顯示關鍵區(qū)域細節(jié)，便于操作人員準確識別隱患位置。

4. 智能化軟件與系統(tǒng)集成

配套專用預警系統(tǒng)客戶端，具備實時視頻顯示、超溫報警、自定義測溫區(qū)域、多設備集中管理等功能。支持多平臺二次開發(fā)，便于與企業(yè)現有生產管理系統(tǒng)整合，實現數據深度分析與流程優(yōu)化。

系統(tǒng)實施方案

以某電解廠區(qū)為例，現場包含兩個車間共14個銅電解槽區(qū)域。為實現全覆蓋監(jiān)測，系統(tǒng)配置了14臺雙光防腐云臺紅外熱像儀。每臺熱像儀負責監(jiān)測兩個大區(qū)域，其中電解車間部署13臺，凈業(yè)車間部署1臺。

系統(tǒng)架構包括：

前端采集層：?雙光（可見光+紅外）云臺熱像儀，具備防腐特性，適應電解車間腐蝕性環(huán)境。

網絡傳輸層：?通過工業(yè)以太網將溫度數據與視頻流實時傳輸至監(jiān)控中心。

中心管理平臺：?實現數據存儲、圖像分析、閾值報警、報表生成與設備集中管控。

客戶端與移動端：?支持多終端訪問，方便管理人員隨時隨地掌握運行狀態(tài)。

應用價值與效益分析

提升安全隱患發(fā)現時效性
系統(tǒng)能夠實時監(jiān)測電解槽表面溫度分布，自動識別異常熱點，實現隱患早期預警，避免因局部過熱引發(fā)短路、漏液甚至火災等嚴重事故。

大幅降低人工巡檢強度
自動化監(jiān)測替代了傳統(tǒng)高強度、高頻次的人工巡檢，據估算可使巡查效率提升約95%，同時保障了人員在危險環(huán)境中的安全。

增強檢測全面性與可靠性
面測溫方式無死角覆蓋，短路等異常情況的漏檢率可控制在2%以下，系統(tǒng)可靠性較傳統(tǒng)方法提升約10倍。

顯著降低運營維護成本
通過預測性維護與精準檢修，減少了非計劃停機與設備損壞。預計可實現年維護成本降低約50萬元，系統(tǒng)自身維護成本減少約15萬元，綜合成本下降約70%。

數據驅動決策優(yōu)化
長期積累的溫度數據可用于分析工藝參數與溫度場的關聯(lián)性，為工藝優(yōu)化、能耗降低與安全標準完善提供數據支撐。

結論

紅外熱像儀在電解槽溫度在線監(jiān)測中的應用，代表了工業(yè)測溫從“單點接觸、人工巡查”向“全場非接觸、智能預警”的深刻轉型。其全面的測溫覆蓋、快速的響應速度、清晰的成像質量以及強大的分析功能，不僅顯著提升了電解生產過程的安全性、可靠性與效率，也為企業(yè)帶來了可觀的經濟效益。隨著智能制造的深入推進，紅外熱成像技術必將在電解乃至更廣泛的流程工業(yè)安全監(jiān)控領域發(fā)揮愈加關鍵的作用。

在大型銅冶煉生產過程中，渣罐作為承載高溫熔渣的關鍵容器，其生命周期管理直接影響生產效率、能源消耗和安全生產。傳統(tǒng)的人工巡檢方式存在溫度監(jiān)測不精準、位置跟蹤滯后、安全隱患突出等問題，難以滿足現代化冶煉廠對自動化、無人化運營的需求。

隨著工業(yè)4.0技術的深入應用，紅外熱成像技術為這一行業(yè)痛點提供了創(chuàng)新解決方案。本文將深入探討如何通過先進的SS-HG系列單光艙式熱像儀，構建渣罐全生命周期智能化管理體系。

一、渣罐生命周期管理的技術需求

1.1 溫度監(jiān)測的關鍵節(jié)點

渣罐從接渣到冷卻再到重復使用的完整周期中，溫度監(jiān)測至關重要：

接渣階段：確保罐體不會因溫度驟變產生結構性損傷

自然冷卻階段：監(jiān)控降溫曲線，優(yōu)化冷卻時間

水冷階段：精準控制冷卻速率，避免熱應力裂紋

復用前檢查：確認罐體達到安全操作溫度

1.2 位置跟蹤與流程優(yōu)化

實現渣罐在廠區(qū)內的實時定位與軌跡追蹤，優(yōu)化運輸路徑，減少無效移動，提高周轉效率。

二、Yoseen SS-HG系列熱像儀的技術優(yōu)勢

2.1 高精度測溫能力

卓越成像性能：640×512高分辨率配合17μm像元尺寸，確保細微溫度差異清晰可辨

智能追蹤功能：全局高低溫自動追蹤，實時捕捉罐體溫度異常點

靈活測溫模式：支持點、線、多邊形等多種測溫方式，適應渣罐復雜幾何形狀

2.2 強大的系統(tǒng)集成能力

多目標監(jiān)測：支持同時添加多個測溫對象，獨立設置報警閾值

工業(yè)級防護：IP66高防護等級護罩，適應冶煉廠惡劣環(huán)境

穩(wěn)定可靠：專為工業(yè)環(huán)境設計的穩(wěn)定性，確保7×24小時連續(xù)運行

三、智能化渣罐管理系統(tǒng)架構

3.1 多節(jié)點熱像儀部署網絡

在渣罐周轉關鍵節(jié)點部署熱像儀陣列：

接渣點位：監(jiān)測初始溫度分布

自然冷卻區(qū)：跟蹤自然降溫過程

水冷場入口/出口：控制冷卻效果

存儲區(qū)：確保儲存安全

3.2 數據融合與智能分析平臺

熱像數據與位置信息的時空關聯(lián)

基于機器學習的渣罐壽命預測模型

溫度場變化與結構健康關聯(lián)分析

3.3 自動化控制閉環(huán)

冷卻系統(tǒng)自動調節(jié)（水冷強度、時間）

運輸調度優(yōu)化（基于罐體實時溫度）

預警與維護觸發(fā)機制

四、實施效益分析

4.1 安全效益

徹底避免人工接近高溫區(qū)域的安全風險

提前預警罐體潛在損傷，防止突發(fā)事故

確保水冷過程溫度梯度控制在安全范圍內

4.2 經濟效益

優(yōu)化冷卻時間，減少能源消耗約15-20%

延長渣罐使用壽命約30%

提高渣罐周轉率，減少備用罐數量需求

降低人工巡檢成本，支持“黑燈工廠”運營模式

4.3 生產效益

實現渣罐狀態(tài)實時可視化監(jiān)控

支持數據驅動的維護決策

提高生產流程的穩(wěn)定性和可預測性

五、行業(yè)應用場景延伸

SS-HG系列熱像儀的適應性使其在銅冶煉其他環(huán)節(jié)同樣具有應用價值：

熔煉爐爐襯監(jiān)測

陽極板澆鑄溫度控制

煙氣管道熱損失評估

電氣設備預防性維護

結語

紅外熱像儀技術在銅冶煉渣罐生命周期管理中的應用，標志著傳統(tǒng)重工業(yè)向智能化、無人化轉型的重要里程碑。Yoseen SS-HG系列產品以其高精度、高穩(wěn)定性和強適應性，為這一轉型提供了可靠的技術支撐。通過構建智能化的渣罐管理系統(tǒng)，銅冶煉企業(yè)不僅能夠提升安全水平和經濟效益，更能在工業(yè)4.0浪潮中確立競爭優(yōu)勢，邁向更加高效、綠色的智能制造未來。

隨著技術不斷迭代和應用場景的拓展，紅外熱成像技術必將在有色金屬冶煉行業(yè)發(fā)揮更加重要的作用，推動整個行業(yè)向更安全、更高效、更可持續(xù)的方向發(fā)展。

在有色金屬冶煉行業(yè)中，側吹熔煉爐作為核心生產設備，其放渣作業(yè)是生產流程中的關鍵環(huán)節(jié)。當前行業(yè)內普遍采用的人工目測觀察方式存在諸多弊端：

安全風險高：操作人員需近距離通過觀察孔目測高溫熔體（溫度通常達1200-1350℃），面臨高溫輻射、熔體噴濺等直接危險

工作環(huán)境惡劣：觀察口溢出的高溫煙氣含SO?、重金屬粉塵等有害物質，嚴重影響職工健康

測量精度低：人工判斷主觀性強，易出現液位誤判，導致過放或未放凈，影響生產連續(xù)性

勞動強度大：需24小時輪班值守，人員易疲勞，難以保持持續(xù)精準判斷

數據缺失：無法形成連續(xù)的液位變化曲線，不利于工藝優(yōu)化和故障預警

為解決這些行業(yè)痛點，我們提出基于格物優(yōu)信DS-AC雙光風冷熱像儀的智能化放渣液位檢測系統(tǒng)解決方案。

系統(tǒng)解決方案概述

一、核心設計理念

本系統(tǒng)采用“非接觸式紅外測溫+可見光監(jiān)控+智能分析”三位一體的技術路線，通過熱成像技術捕捉渣口區(qū)域溫度場分布變化，間接精確計算渣液位高度，實現全天候、遠距離、自動化監(jiān)測。

二、系統(tǒng)架構

現場層：格物優(yōu)信DS-AC熱像儀 → 傳輸層：工業(yè)以太網 → 監(jiān)控中心：智能分析平臺

三、安裝配置方案

1. 設備選型

核心設備：格物優(yōu)信DS-AC系列雙光風冷熱像儀

紅外分辨率：640×512/384×288可選

測溫范圍：600℃-2000℃（適應熔煉爐工況）

防護等級：IP65，耐高溫設計（前端耐溫達150℃）

雙光融合：紅外熱成像與可見光視頻同步顯示

接口配置：千兆以太網、RS485、報警輸出

2. 安裝位置設計

最佳安裝點：在放渣口對面的安全支柱或專用鋼架上

安裝高度：高于渣口1.5-2米，俯角30-45°

觀測距離：建議8-15米（根據爐體尺寸調整）

防護措施：

配備專用高溫防護罩

前端配置自動吹掃裝置，防止粉塵附著

氣冷或水冷保護套（極端環(huán)境選用）

系統(tǒng)功能與特點

一、核心檢測功能

1. 液位精確檢測

原理：通過分析渣口區(qū)域溫度梯度變化，識別渣/空氣界面的溫度突變點

算法：自適應邊緣檢測算法+溫度閾值判斷

精度：液位檢測精度可達±10mm

顯示：實時顯示液位百分比（0-100%）和絕對高度（mm）

2. 多模式監(jiān)測

實時熱圖：顯示渣口區(qū)域的溫度分布

溫度曲線：關鍵點的溫度隨時間變化趨勢

液位曲線：渣液位高度變化歷史曲線

視頻監(jiān)控：同步可見光畫面，雙重驗證

3. 智能預警

三級報警機制：

預警級（70%）：液位接近設定上限，提醒準備放渣

報警級（85%）：液位達到放渣要求，建議立即操作

緊急級（95%）：液位過高，存在溢出風險

報警方式：軟件彈窗、聲光報警、短信推送

二、系統(tǒng)優(yōu)勢

1. 安全效益

操作人員無需近距離觀察，完全遠離危險區(qū)域

實現“監(jiān)控中心遠程監(jiān)測”，本質安全提升

2. 環(huán)境改善

減少觀察口開啟頻率，降低有害氣體和粉塵外溢

改善崗位工作環(huán)境，符合職業(yè)健康要求

3. 生產優(yōu)化

24小時連續(xù)監(jiān)測，避免人工遺漏

精確控制放渣時機，提高金屬回收率

歷史數據可追溯，為工藝優(yōu)化提供依據

4. 經濟效益

減少因誤判導致的過放損失

延長爐體壽命（避免因操作不當造成的侵蝕）

降低人工成本和勞動強度

5. 技術先進性

雙光融合：紅外+可見光，信息更全面

智能分析：內置AI算法，自動識別液位

遠程維護：支持遠程診斷和參數設置

實施案例與效果

一、某銅冶煉廠應用實例

實施前狀況

放渣操作：每班2人，8小時輪換觀察

年安全事故：輕微燙傷2-3起/年

誤操作率：約5-8%（導致金屬損失）

系統(tǒng)配置

設備：格物優(yōu)信DS-AC系列

安裝距離：12米

監(jiān)控中心：中控室大屏顯示

實施效果

安全：實現“無人化”監(jiān)測，零接觸風險

精確：液位控制精度提升至±2cm

經濟：

減少崗位定員3人/班

年減少金屬損失約15噸

投資回收期＜8個月

環(huán)保：觀察口煙氣逸散減少70%

二、系統(tǒng)界面展示

監(jiān)控中心軟件界面包含以下模塊：

主監(jiān)控區(qū)：實時熱像畫面，疊加液位標尺

數據面板：當前液位、溫度、狀態(tài)

歷史曲線：過去24小時液位變化趨勢

報警記錄：歷史報警查詢與統(tǒng)計

參數設置：液位閾值、報警規(guī)則設置

報表生成：自動生成班報、日報、月報

技術參數詳述

格物優(yōu)信DS-AC系列關鍵參數

行業(yè)應用前景

本系統(tǒng)不僅適用于側吹熔煉爐，還可拓展至：

其他冶金爐型：頂吹爐、電爐、反射爐的放渣監(jiān)測

鋼鐵行業(yè)：高爐、轉爐的渣鐵界面檢測

玻璃行業(yè)：玻璃窯爐的液位監(jiān)測

化工行業(yè)：反應釜、熔鹽爐的液位控制

結語

側吹熔煉爐放渣作業(yè)的智能化改造，不僅是技術升級，更是安全理念、生產模式和管理思維的革新。格物優(yōu)信憑借在紅外熱成像領域的技術積累，為冶金行業(yè)提供了一套可靠、精準、高效的液位檢測解決方案。

我們相信，通過本系統(tǒng)的實施，能夠：

?消除人工觀察的安全風險

?提升生產過程的自動化水平

?優(yōu)化工藝參數，提高經濟效益

?改善作業(yè)環(huán)境，履行社會責任

讓科技守護安全，用智能創(chuàng)造價值——格物優(yōu)信愿與各冶金企業(yè)攜手，共同推動行業(yè)的安全發(fā)展與技術進步。

一、 核心挑戰(zhàn)：生產過程中的兩大控制難題

在陽極爐的復雜反應環(huán)境中，操作人員面臨兩大核心痛點：

電極位置監(jiān)測之困：電極是能量輸入的核心，其與熔融金屬液面的距離（弧長）直接影響電弧穩(wěn)定性、加熱效率及爐襯壽命。距離過近易導致短路、噴濺；過遠則能量散失，效率低下。傳統(tǒng)上依靠工人聽聲音、看弧光進行估算，存在極大的主觀性和滯后性，且工人需靠近爐體觀察，人身安全風險極高。

溶液溫度測量之難：出銅（或其它金屬）過程中，溶液溫度是決定澆鑄質量、能耗控制及后續(xù)工序銜接的關鍵。傳統(tǒng)點溫槍測量方式，只能獲取單點溫度，無法反映液流整體的溫度場分布，存在視野盲區(qū)與隨機誤差，難以精準指導生產節(jié)奏與功率調配。

二、 解決方案：格物優(yōu)信紅外熱成像全方位監(jiān)測系統(tǒng)

針對上述難題，格物優(yōu)信提供了一套非接觸、全視場、實時在線的智能化監(jiān)測解決方案，系統(tǒng)主要由以下部分組成：

1. 高溫溶液出流溫度場監(jiān)測系統(tǒng)

技術核心：采用高分辨率、高幀頻的在線式紅外熱像儀，對準出液口或流槽關鍵區(qū)域。

實現功能：

全域溫度可視化：實時生成整個液流截面的二維溫度場圖像，直觀顯示溫度分布均勻性，替代單點盲測。

精準溫度監(jiān)測：自動識別并跟蹤液流核心區(qū)域，實時輸出平均溫度、最高溫度及溫度梯度數據。

超限報警與趨勢分析：設置溫度閾值，自動報警；記錄歷史溫度曲線，為工藝優(yōu)化與能耗分析提供數據支撐。

2. 電極位置與狀態(tài)智能監(jiān)測系統(tǒng)

技術核心：利用特定波段的紅外熱像儀，結合定制化算法，穿透爐口煙霧與干擾，清晰捕捉電極尖端及液面區(qū)域的輻射信息。

實現功能：

電極尖端識別與定位：通過AI圖像識別算法，在熱像圖中精準定位電極尖端位置。

熔融液面輪廓提?。夯跍囟乳撝?，動態(tài)識別熔融金屬的液面輪廓。

弧長（極距）實時計算與預警：自動計算電極尖端與液面之間的實時距離，并以數值和趨勢圖形式展示。當弧長超出預設安全與高效區(qū)間時，系統(tǒng)自動預警，指導操作人員或自動控制系統(tǒng)調整電極。

3. 系統(tǒng)集成與數據平臺

高防護設計：設備采用耐高溫、防塵、抗腐蝕的專用防護裝置，并配有自動退出或冷卻系統(tǒng)，確保在陽極爐旁的高溫、高粉塵、高腐蝕性氣體環(huán)境中長期穩(wěn)定運行。

智能數據融合：系統(tǒng)將溫度場數據、電極位置數據與DCS/PLC系統(tǒng)的電流、電壓、功率等工藝參數深度融合，在一個平臺上集中顯示與分析。

閉環(huán)控制接口：提供標準數據接口，可將關鍵的監(jiān)測結果（如建議電極調節(jié)量、出爐溫度達標信號）輸出至控制系統(tǒng)，為實現更高級別的自動化控制奠定基礎。

三、 核心價值：安全、高效、穩(wěn)定、智能

部署格物優(yōu)信陽極爐監(jiān)測系統(tǒng)，將為生產企業(yè)帶來多重顯性與隱性價值：

本質安全提升：實現遠程、非接觸式監(jiān)測，徹底避免人員靠近高溫爐體與熔融金屬帶來的燙傷、噴濺等安全風險，將操作工從高危環(huán)境中解放出來。

生產過程優(yōu)化：

精準控制電極：通過實時、客觀的弧長數據，優(yōu)化電極調節(jié)，保持最佳電弧狀態(tài)，提高加熱效率，降低電耗，延長電極與爐襯壽命。

科學指導出爐：基于全面的溫度場數據，精確判斷出爐時機，優(yōu)化澆鑄工藝，提升陽極板質量一致性，減少能源浪費與生產等待時間。

生產管理精細化：所有監(jiān)測數據自動記錄、存儲，形成可追溯的數字化工藝檔案。通過大數據分析，可深入挖掘工藝參數與生產效益之間的關聯(lián)，為標準化操作、工藝改進和預測性維護提供科學依據。

智能化升級奠基：系統(tǒng)提供的實時、精準的感知數據，是構建陽極爐數字孿生、實現智能化閉環(huán)控制不可或缺的基礎，有力推動企業(yè)向智能制造邁進。

四、 格物優(yōu)信優(yōu)勢：深耕工業(yè)場景的硬核實力

格物優(yōu)信在此解決方案中，展現出其深厚的技術底蘊與場景理解力：

精準測溫技術：針對高溫金屬液流及復雜背景輻射的精準測溫模型，確保數據真實可靠。

強大的AI算法：在高溫、多塵、強干擾環(huán)境下，實現電極與液面的穩(wěn)定、精準識別。

工業(yè)級可靠性：專為嚴苛工業(yè)環(huán)境設計的防護與自保護系統(tǒng)，保證設備7×24小時穩(wěn)定運行。

深厚的行業(yè)知識：深入理解陽極爐生產工藝，確保系統(tǒng)功能直擊痛點，與生產流程無縫融合。

結語

在有色金屬冶煉行業(yè)追求高質量、低能耗、本質安全的發(fā)展道路上，對核心生產參數的精準感知與控制是必然選擇。格物優(yōu)信陽極爐溶液溫度及電極智能監(jiān)測系統(tǒng)，以其創(chuàng)新的技術手段，成功“照亮”了傳統(tǒng)生產中的監(jiān)測盲區(qū)，將模糊的經驗轉化為清晰的數據，將被動的響應升級為主動的預警與優(yōu)化。它不僅是一項技術裝備的升級，更是生產理念與管理模式的革新，助力冶煉企業(yè)在激烈的市場競爭中，鍛造出更堅實的內核競爭力。

工業(yè)硅作為光伏、半導體和合金制造的基礎原料，其生產質量直接影響下游產業(yè)鏈的效率與成本。然而，目前國內多數工業(yè)硅生產企業(yè)仍嚴重依賴工人經驗：爐前師傅憑肉眼判斷硅液溫度，憑感覺控制出液時機，憑經驗判斷硅渣分離效果，導致生產效率低下、質量波動大、能耗居高不下。

熱成像技術：為工業(yè)硅生產裝上“透視眼”

我司的紅外熱像儀系統(tǒng)采用先進的熱成像技術，能夠非接觸、實時、全區(qū)域監(jiān)測整個工業(yè)硅生產流程中的溫度分布，將肉眼無法觀察的熱信息轉化為可視化數據，為自動化控制系統(tǒng)提供精確輸入。

一、硅液熔煉：精準溫度控制取代“肉眼觀測”

在礦熱爐熔煉環(huán)節(jié)，傳統(tǒng)方式依靠工人通過觀察孔根據硅液顏色和亮度經驗性判斷溫度，誤差常達±50°C以上。

解決方案：在爐壁關鍵位置安裝耐高溫防護的紅外熱像儀，實時監(jiān)測：

硅液表面溫度分布，自動識別冷區(qū)與熱點

爐壁耐火材料損耗情況，提前預警

通過溫度反饋自動調節(jié)電極位置和功率輸入

效果：溫度控制精度提升至±5°C，能耗降低12%，爐齡延長20%

二、出液分離：硅渣識別從“經驗判斷”到“數據決策”

出液時硅渣分離不徹底是影響純度的關鍵問題，傳統(tǒng)方式依賴工人根據流動狀態(tài)判斷分離時機。

解決方案：在出液槽上方安裝高分辨率熱像儀，利用硅液與硅渣的熱輻射特性差異：

實時區(qū)分硅液與硅渣的邊界位置

監(jiān)測硅渣聚集程度，智能控制擋渣裝置

通過溫度梯度分析預測硅液純度

效果：硅渣混入率降低65%，每批次成分一致性大幅提升

三、精煉澆筑：熱場均勻性管理實現“完美成型”

精煉硅澆筑過程中，溫度梯度過大會導致內部應力集中、裂紋產生。

解決方案：在澆筑流水線部署多角度熱像監(jiān)控系統(tǒng)：

三維重建澆筑模具內部溫度場

實時監(jiān)測硅液流動前沿溫度

自動調節(jié)模具預熱溫度和冷卻速率

效果：澆筑缺陷率下降40%，材料利用率提高18%

四、硅坯處理：全生命周期溫度追蹤確?！捌焚|可控”

從脫模到破碎，硅坯的溫度歷程直接影響其物理性能和破碎效果。

解決方案：在輸送線和破碎機前安裝熱像儀：

連續(xù)記錄硅坯冷卻曲線，建立溫度-性能關系模型

識別內部微裂紋和缺陷（溫差異常區(qū)域）

根據實時溫度智能調整破碎參數

效果：破碎粒度合格率提升30%，刀具磨損減少25%

智能整合：從單點監(jiān)測到全鏈條熱管理系統(tǒng)

我司提供的不僅是硬件設備，更是完整的工業(yè)硅熱管理解決方案：

數據融合平臺：集成各環(huán)節(jié)熱像數據，結合生產工藝參數，構建數字孿生系統(tǒng)

AI分析引擎：通過機器學習建立最優(yōu)溫度控制模型，不斷自我優(yōu)化

預警與決策系統(tǒng)：提前30分鐘預測異常，提供調整建議或自動干預

可視化界面：將抽象的熱數據轉化為直觀的產線健康度儀表盤

實踐案例：某工業(yè)硅企業(yè)的數字化轉型

國內某年產10萬噸的工業(yè)硅企業(yè)引入我司系統(tǒng)后，實現了：

人工經驗依賴度降低80%

綜合良品率從87%提升至96%

單位能耗下降15%

年綜合效益增加約3200萬元

實現了從“老師傅工藝”到“數據工藝”的跨越

未來展望：紅外熱像儀在工業(yè)硅智能化中的延伸應用

隨著技術進步，紅外熱像儀將在以下方面發(fā)揮更大作用：

結合光譜分析，實現雜質元素的在線檢測

融入數字孿生系統(tǒng)，實現生產參數的預測性優(yōu)化

與機器人系統(tǒng)集成，實現完全無人化溫度巡檢與調整

結語

紅外熱像儀技術正成為工業(yè)硅生產從“經驗驅動”轉向“數據驅動”的關鍵使能技術。通過為生產線裝上“熱感知眼睛”，我們不僅解決了當前生產效率與質量的痛點，更為工業(yè)硅生產的全面智能化鋪設了堅實基礎。在工業(yè)4.0的浪潮下，溫度數據的精確獲取與智能應用，將成為工業(yè)硅企業(yè)核心競爭力之一。

我司將持續(xù)深耕工業(yè)熱成像領域，與行業(yè)伙伴共同推動工業(yè)硅生產的技術革新，助力中國制造業(yè)向高質量、高效率、高自動化的方向穩(wěn)步前進。

一、 挑戰(zhàn)：傳統(tǒng)生產模式的“經驗之困”與“數據之缺”

工業(yè)硅生產是一個極端復雜的高溫物理化學反應過程。硅石在電弧爐內經2000℃以上高溫還原生成硅液，其效率與質量直接受控于爐內工況、火焰形態(tài)、料面分布、顆粒狀態(tài)等微觀與宏觀因素。傳統(tǒng)生產面臨兩大核心痛點：

爐況判斷的“人力依賴”：操作工需近距離觀察高溫爐口，通過火焰顏色、形狀等主觀經驗判斷爐況，勞動強度大、環(huán)境惡劣、風險高，且判斷標準不一，穩(wěn)定性難以保證。

精煉終點的“經驗盲判”：為降低產品中的鈣、鋁雜質，采用氧氣底吹精煉法。精煉是否達標，全憑老師傅觀察硅液翻滾狀態(tài)、煙霧顏色等經驗判定。缺乏數據標準與過程追溯，導致產品質量波動大，工藝優(yōu)化無據可依，自動化升級缺乏基礎。

二、 突破：賦予冶煉“數字之眼”——礦熱爐全工況可視化系統(tǒng)

為打破“黑箱”，可視化系統(tǒng)首先解決了“看得見、看得清、看得久”的問題。

核心技術裝備：系統(tǒng)采用專門設計的爐內熱成像自動退出裝置。該裝置具備：

耐極端環(huán)境：采用全鏡面拋光不銹鋼護罩，防塵抗腐蝕；雙風冷降溫除塵設計，能無懼高溫高粉塵，確保設備在爐口長期穩(wěn)定運行。

智能自保護：通過PLC自動控制，可在電源、氣源異常或護罩超溫時自動將監(jiān)測設備退出爐腔，實現關鍵部件的智能防護。

系統(tǒng)核心價值：

實時全景監(jiān)控：實時呈現爐內料面形狀、火焰分布、電極狀態(tài)，讓操作人員在中控室即可清晰掌握全局，實現遠程替代現場監(jiān)控。

智能預警：通過圖像識別算法，對刺火、塌料、料面異常等危險或非正常工況進行自動識別與即時報警，為工藝調整爭取寶貴時間，保障爐況穩(wěn)定與生產安全。

數據積淀：連續(xù)記錄爐內影像數據，為后續(xù)的工藝分析、爐型研究、數字孿生構建提供寶貴的視覺數據資產。

爐內畫面效果

三、 升華：賦予生產“智慧大腦”——工業(yè)硅AI智能精煉系統(tǒng)

在“看見”的基礎上，系統(tǒng)更進一步，通過人工智能對核心精煉工序進行“智慧決策”。

系統(tǒng)工作原理：系統(tǒng)利用高清視覺傳感器，對精煉包內硅液溫度場、煙霧濃度、噴濺強度、液面翻滾形態(tài)等關鍵指標進行不間斷、量化監(jiān)測。

AI核心能力：

自主學習與建模：AI算法通過持續(xù)學習歷史優(yōu)質生產數據，自主挖掘精煉過程中視覺特征、時間序列與最終產品質量之間的復雜關聯(lián)，構建出精煉終點的智能判定模型。

精準終點判定：系統(tǒng)能實時分析當前精煉狀態(tài)，在達到最佳質量點時自動提示或控制結束精煉，極大降低了對人員經驗的依賴，將“人判”變?yōu)椤爸桥小薄?/p>

工藝優(yōu)化閉環(huán)：所有精煉過程數據被自動記錄、存儲與分析。通過對比不同批次的數據，可不斷優(yōu)化吹氧參數、精煉時長等工藝指標，形成數據驅動工藝改進的持續(xù)優(yōu)化閉環(huán)。

自動精煉畫面

四、 價值：重塑生產范式，驅動產業(yè)升級

這兩大系統(tǒng)的融合應用，帶來的不僅是單點效率的提升，更是生產模式的系統(tǒng)性革新：

安全本質化：將人員從高溫、高危環(huán)境中徹底解放，實現“無人化”巡檢與遠程操控。

生產標準化：將模糊的“經驗參數”轉化為精確的“數據標準”，保證產品質量的一致性、高合格率與可追溯性。

效率最大化：通過精準控制與預警，減少異常工況，縮短精煉時間，提升爐效，實現增產降耗。

知識數字化：將老師傅的“隱性經驗”轉化為可存儲、可復制、可優(yōu)化的“顯性算法”，解決了核心技術傳承的難題。

升級自動化：為最終實現全流程的自動配料、智能冶煉與自適應控制提供了不可或缺的感知層數據與決策層模型，是邁向智能制造的關鍵一步。

結語

礦熱爐可視化與AI智能精煉系統(tǒng)的成功應用，標志著以工業(yè)硅為代表的冶煉行業(yè)，正從依賴“感官經驗”的時代，大步跨入依托“數據智能”的新紀元。它不僅是技術工具的升級，更是生產理念的變革——通過讓不可見的反應可見，讓不確定的過程可控，讓個人的經驗共享，最終推動整個產業(yè)向著更安全、更優(yōu)質、更高效、更可持續(xù)的未來發(fā)展。這場始于“爐火”的數字化革命，必將照亮傳統(tǒng)重工業(yè)智能化轉型的廣闊前路。

一、 精準感知：從“盲人摸象”到“全域透視”

緩冷工藝的核心在于精確控制渣包從自然緩冷到強制水冷的溫度與時間曲線。傳統(tǒng)手段如手持點溫儀，僅能獲取有限點的瞬時溫度，如同“盲人摸象”，無法反映整個渣面的真實溫度場分布，且存在人員進入高溫區(qū)域的安全風險。

格物優(yōu)信SS-AC系列高分辨率（640*512）紅外熱像儀的部署，徹底改變了這一局面。其非接觸、面陣式測溫的優(yōu)勢，使得單臺設備即可同時、連續(xù)地監(jiān)測多個渣包內渣面的整體溫度。系統(tǒng)不僅實時顯示直觀的溫度場熱像圖，更能精準捕捉全局的最高溫、最低溫點，并可設置點、線、多邊形等多種靈活測溫模式，對關鍵區(qū)域進行獨立分析與閾值報警。這實現了對整個緩冷場溫度態(tài)勢的“全域透視”，為科學評估冷卻進程提供了前所未有的精準、可視化數據基礎。

二、 智能調控：從“經驗驅動”到“數據決策”

本系統(tǒng)創(chuàng)新的精髓在于將實時溫度監(jiān)測與智能噴淋控制深度融合，構建了“感知-分析-執(zhí)行”的閉環(huán)自動化控制體系。

1. 雙重判定，精準啟停：
   系統(tǒng)摒棄了單一依賴固定時間的粗放控制模式，創(chuàng)新性地采用“溫度趨勢+倒計時”雙重智能判定邏輯。首先，系統(tǒng)持續(xù)分析渣面整體及關鍵點的溫降曲線，判斷其是否達到自然緩冷結束、可以啟動噴淋的工藝溫度點。同時，結合預設的工藝時間參數進行輔助校驗。這種雙重機制極大地減輕了因測溫不準或環(huán)境干擾導致的誤判，確保噴淋指令發(fā)出的時機科學、精準。
2. 聯(lián)動控制，自動執(zhí)行：
   當智能分析模塊判定需啟動水冷時，系統(tǒng)自動向相應包位上方的遠程控制電磁閥發(fā)出指令，開啟噴淋。整個水冷過程完全由系統(tǒng)根據實時溫度反饋與預設算法自動調控，直至達到目標冷卻要求后自動關閉閥門，并向上位機發(fā)送完成信號。整個過程無需人工干預，有效杜絕了因人員疏忽、誤判造成的冷卻不足或過冷問題，保障了工藝一致性，提升了銅的浮選回收指標。

三、 安全增效：從“人防”到“技防”的本質提升

1. 筑牢安全防線：
   系統(tǒng)實現了對高危緩冷區(qū)域的24小時無人化遠程監(jiān)控。工作人員無需頻繁進入高溫、高粉塵的現場，在集控室即可全面掌握所有渣包狀態(tài)。設備前端通過壓縮空氣冷卻與氣簾防塵設計，確保了在惡劣工業(yè)環(huán)境下的長期穩(wěn)定運行。當系統(tǒng)檢測到溫度異常、冷卻故障或設備自身問題時，會立即觸發(fā)多級報警，并通過中控大屏、甚至移動終端推送給相關人員，實現了從被動響應到主動預警的轉變，顯著提升了本質安全水平。
2. 提升管理效能：
   所有溫度數據、熱像視頻、操作日志與報警記錄均被完整存儲，形成可追溯的“數字工藝檔案”，為優(yōu)化冷卻制度、進行工藝復盤提供了寶貴的數據支撐。全自動化控制不僅大幅降低了操作人員的勞動強度與技能依賴，更通過精準執(zhí)行避免了能源與資源的浪費，提升了整體生產效率。

結論

格物優(yōu)信紅外熱像儀在銅渣緩冷工藝中的應用，遠不止于溫度測量工具的升級。它是將物聯(lián)網、大數據分析與工業(yè)自動化控制技術深度融合的典范，成功構建了一個精準感知、智能決策、自動執(zhí)行、安全可控的智能化緩冷管理系統(tǒng)。這一方案不僅有力保障了生產安全、穩(wěn)定并提升了銅資源回收率，更推動了冶煉企業(yè)向數字化、智能化轉型升級的堅實一步，為行業(yè)的精益生產與高質量發(fā)展提供了可靠的技術路徑。

傳統(tǒng)測溫、監(jiān)測方法一般是利用可見光對關鍵區(qū)域實時監(jiān)測，人員用紅外測溫槍、手持熱像儀等工具定期巡檢測溫，或是關鍵位置安裝溫度傳感器等。

傳統(tǒng)監(jiān)測方式的弊端：

1、人力巡檢測溫在時間上缺陷太大，巡檢頻繁對人力需求太高，巡檢頻次降低又往往不能及時反饋設備溫度情況。

2、手持熱像儀及紅外測溫槍為小面積區(qū)域測溫或點測，難以滿足高爐及NGL系統(tǒng)龐大、繁雜的外壁溫度詳情。

紅外熱像儀相較于傳統(tǒng)監(jiān)測手段有如下優(yōu)勢及特點：

1、遠距離非接觸測溫，無需貼近被測溫物體，測溫精度可達到2℃或2%。

2、自定義測溫區(qū)域，可以可以實現點、線、面測溫，其中面測溫可以定義復雜輪廓區(qū)域，可以實時反饋區(qū)域測溫最高溫、最低溫及平均溫。

3、24小時實時監(jiān)控，錄制圖像或者視頻，用于追溯、分析。

4、配合YSIR智能物聯(lián)網云平臺，可以對數據進行管理和深度分析，可以實時推送現場報警信息到指定手機，確保即使不在現場也能第一時間了解現場情況。云平臺同時可以滿足私有化配置、數據安全等要求，具備遠程監(jiān)測、設備管理、性能拓展、用戶管理等各種功能。

格物優(yōu)信紅外熱像儀NGL爐外壁溫度監(jiān)測案例分享

精準布控，全覆蓋無死角監(jiān)測

針對客戶提出的三大核心監(jiān)測需求，格物優(yōu)信提供了定制化的硬件部署方案。系統(tǒng)在爐體前部關鍵位置科學部署高精度紅外熱像儀，實現了對1-5#氧化還原管及其配套蓋板區(qū)域的完整覆蓋，確保反應核心區(qū)域溫度狀態(tài)盡在掌握。同時，在出銅口前方獨立設置監(jiān)測點，實時捕捉銅水流出前后的溫度變化，預防因堵塞或異常導致的險情。這套布局徹底消除了原有人工巡檢的視覺與時間盲點，實現了從點到面、24小時不間斷的立體化監(jiān)控。

智能預警，穿透式洞察與決策支持

格物優(yōu)信系統(tǒng)的強大之處，更體現在其先進的軟件與平臺功能上，真正實現了從“看得見”到“看得懂”、“防得住”的飛躍。

全景洞察與精準測溫：系統(tǒng)提供長波紅外溫度場監(jiān)控，不僅能直觀顯示爐殼表面溫度分布的熱像圖，更能直接測量圖像中任意點的絕對溫度，并自動標識顯示最高溫點。這使操作人員能穿透爐殼，直觀“看見”內部耐火材料的損耗狀態(tài)與發(fā)展趨勢。

趨勢分析與預測性維護：系統(tǒng)持續(xù)繪制關鍵部位的實時溫度曲線，通過對歷史數據的比對與分析，能夠智能判斷耐材損耗的速率與臨界點，變“事后補救”為?“事前預警”?，為計劃性檢修提供科學依據。

智能報警與閉環(huán)管理：用戶可根據不同區(qū)域（如氧化還原管、出銅口）的安全閾值，設置分級、分區(qū)預警。一旦溫度異常，系統(tǒng)立即觸發(fā)聲光報警，并通過手機APP、短信等方式將信息推送至管理人員的移動終端，確保無論身處何地，險情都能第一時間被獲知與響應。

數據溯源與遠程協(xié)同：所有溫度數據與熱像視頻均以高保真形式本地存儲至少30天，并可擴展至一年，確保了事件全過程的可追溯性。結合遠程Web訪問與云平臺功能，技術專家與管理層可隨時隨地進行遠程診斷與協(xié)同，大幅提升了決策效率與資源調配能力。

落地成效：安全、效能與管理的三重提升

自格物優(yōu)信紅外監(jiān)測系統(tǒng)上線以來，該銅冶煉企業(yè)的NGL爐安全態(tài)勢發(fā)生了根本性轉變：

安全風險可控化：系統(tǒng)成功預警了數次因耐材局部減薄導致的爐殼溫度異常上升，保障了及時處置，避免了可能發(fā)生的重大生產事故。

維護模式智能化：基于數據的預測性維護，減少了非計劃停機，延長了爐體壽命，優(yōu)化了備件成本。

管理模式數字化：形成了“現場實時監(jiān)測、云端數據匯聚、移動終端協(xié)同”的現代化安全管理閉環(huán)，顯著提升了生產管理的信息化與精細化水平。

格物優(yōu)信紅外熱成像在線監(jiān)測系統(tǒng)已超越單純的溫度測量工具，成為流程工業(yè)關鍵設備健康管理的“智慧之眼”與“神經中樞”。該案例證明，通過前沿的非接觸測溫技術與智能化數據分析平臺的結合，能夠有效化解傳統(tǒng)冶金高溫爐窯的安全監(jiān)控難題，為企業(yè)實現本質安全、降本增效與數字化轉型提供了堅實的技術路徑與成功范式。